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　　為了保證打樣質量的穩定性與準確性，給打樣制定某些工作數據是完全必要的。在印刷時其油墨需要量將會增多，在紙張表面所形成的油墨層膜面就會減薄。再加上膠版紙的表面平滑度較低，因此它吸收墨即使更多，油墨的反射密度也不會表現得很高。在正常情況下，我們都以銅版紙上的油墨反射密度作為打樣的密度的數據控制標準。

　　影響打樣質量的主要數據指標如下：

　　打樣實地密度打樣實地密度反映了紙張接受油墨量的狀況。當油墨從印版傳送到橡皮布，再由橡皮布壓印到紙張上時，一部分油墨被紙張纖維所吸收，另一部分油墨會在紙張表面形成油墨層的膜面。當使用膠版紙作為印刷用馬紙時，由于紙張纖維較松，其對油墨吸收性大。

　　黃、品紅、青、黑四色油墨的光學反射密度，在一般正常的范圍為：黃9-1.1；品紅1.3-1.4；青1.5-1.6；黑1.8-1.9。

　　以上控制數據應保證在打樣時取得正常的網點狀態才是有效的。在網點狀態不理想的情況下，其實地密度是沒有意義的。同時所使用油墨的品牌不一樣，其反射密度也不同。在一般的情況下，油墨色相純度高的，其黃、品紅、青的反射密度可以設定得較低一些。

　　2.打樣網瞇擴大值

　　既然模擬打樣是模擬印刷機印刷狀態，但畢竟是圓壓平的印刷方式。即使其在油墨傳遞時，印刷壓力沒有印刷機那么大，但它仍然存在著印刷壓力，因此，不可避免地存在著網點擴大。網點擴大根據紙張的不同而會有所變化。由于膠版紙的印刷油墨需要量大，并且為了適應膠版紙表面結構粗糙、松散的現象，其油墨的粘度必須要有所降低。粘度低，量又大的油墨轉移到PS版和橡皮布，最后到達紙張上時，最終將引起網點面積擴大。因此，在膠版紙作為打樣用紙時，其網點擴大值為20%。

　　網點因印刷壓力、橡皮布包襯等發生不正常的變化，而會發生過度的擴張。但是，用放大鏡很難觀察到網點擴大是否符合數據控制的標準，為此，選擇相對反差值——K值來作為打樣網點擴大值的測定方式是有益的。擴大值能反映出網點在緊易擴大區域75處的變化狀態。從而能代表性地反映出網點擴大狀態。K值越大，則表明網點在暗調區域的狀況就越好。在打樣過程中網點擴大對質量造成的損害，在暗調與中間調區域將是最嚴重的。K值計算公式為：

　　K=實地密度-（75密度）

　　實地密度在使用157g銅版紙打樣時，黃、品紅、青、黑版各自的相對反差值K的最佳數據為0.4-0.6之間。將K值盡可能地控制在一個較高的值，對體現畫面的暗調層次是有利的。

　　3.打樣油墨的色相與純度

　　樣油墨的色相直接關系到中性灰平衡和色彩形成。目前在我國平版印刷用四色版快干油墨大致可分為兩套標準：一套為中黃、品紅、天藍、黑；另一套為透時黃、洋紅、天藍、黑。

　　在這二套油墨中，洋紅與品紅為主要區別。在一些以紅為主基調的畫面，以及膚色和大塊紅的部位將出現兩種不同情況：以洋紅印刷將呈現鮮艷的紅色，而膚色區域，它不像品紅那樣稍多一點或稍少一點都會特別敏感地反映出來；而當使用品紅一套油墨時，品紅曲線會以稍高于黃曲線而存在于中性平衡曲線中。

　　而中黃與透明黃油墨的區別在于中黃油墨遮蓋力較弱。因此在使用時將透時黃放在最后一色套印，對于色彩的表現是有利的，同時也符合四色機的印刷色序。

　　使用不同油墨進行印刷時，其在同樣網點面積形成顏色時會有區別，因此其中性灰的平衡也會給掃描質量與數據帶來困難。為此，打樣作業在一般的情況下總是固定使用一套油墨，而絕不會隨意更改打樣油墨的品牌與型號。

　　同時油墨在色彩形成過程中，也會因其純度而影響印刷品顏色的正常表現能力。在打樣過程中影響到油墨的純度，主要原因在于：在打樣機換色過程中，墨輥清洗不干凈，使油墨的色相受到上一色殘留油墨影響。因此，在操作過程中使油墨保持原有的色相和純度是非常必要的。利用反射密度計來測定油墨的有關數據不失為一種控制油墨色相的有效方法。用反射密度計R、G、B三色濾色鏡在標準打樣密度下測定純凈油墨的另兩色油墨密度，實際上是根據一種顏色油墨的三個不同濾色鏡所得的數據，計算出油墨的色相誤差、灰度及色效率。但是在實際操作過程中，為了便于操作，只要控制其中兩個濾色鏡最低密度即可控制油墨的色相純凈度。在測定青油墨時用G、B濾色鏡；測定黃油墨時用R、G濾色鏡；測定品紅油墨時用B、R濾色鏡。

　　模擬打樣是在印前領域中一項模擬印刷過程專門技術，需要憑借一定的經驗性操作。特別是打樣機都是由人工進行添加墨量和調整水量，打樣機的印刷壓力調整都需要由經驗豐富的操作人員來進行。同時，在打樣過程中需要利用反射密度計和高倍放大鏡來控制油墨密度和網點質量，用以保證樣張的穩定與準確。上表為打樣過程中所產生的弊癥及原因。